Unternehmengeschichte

Firmengründung: 1996

Gründer: Holzfachleute und Holzingenieure, die seit über 40 Jahren im Bereich der Holztrocknung tätig sind und seit Jahrzehnten entscheidend die Techologie der Ganzaluminumtrockenkammern mitbestimmt haben.

Meilensteine der Innovation:

1996 Erste Schnelltrockner UHT ermöglichen Halbierung der Trockenzeiten im Vergleich zur konventionellen Trocknung.
1997 Schnelltrockner mit bis zu 9 m/s Luftgeschwindigkeiten „schreiben das Buch der Trocknungsgeschichte“ (Zitat eine namhaften Forschers des FRI in Neuseeland).
1997 OXIVENT-System in Dämpf-Trockenkammern ermöglicht extrem uniforme Verfärbung.
1997 Schnelltrockner der Typenreihe ACT mit verstärkter Leistung reduzieren Cycluszeiten von 60 auf 50 h.
1998 Herstellung einen industriellen Weichholz-Labortrockners mit ca. 35 m3 Nutzvolumen zur praxisnahen Forschung.
1998 Erste ECOVENT-Anlage weltweit in die USA geliefert.
1998 Herstellung eines industriellen Hartholz-Labortrockners mit ca. 30 m3 Nutzvolumen.
1999 Direktbeheizte Großraumanlagen ermöglichen eine Steigerung der Energieeffizienz um 10% bei der Holztrocknung.
2000 Computersteuerung MM4000 mit Bauteilen aus industrieller Computertechnik für den Betrieb im Sägewerk.
2000 Jahresproduktion steigt auf über 100 Einheiten.
2000 Inbetriebnahme des weltgrößten Vortrockners mit 28 m freier Spannweite in Aluminiumbauweise.
2000 Erste Großraumanlage Type MH2000 VT-K-Reco für Trocken-Dämpfbetrieb mit 450 m3 Nutzvolumen.
2001 ECO-HEAT-System steuert den thermischen Energiebedarf einer Großtrockenanlage bestehend aus 18 Kammern nach Produktions-Prioritäten.
2001 Schnelltrockner der 3. Generation ermöglichen Trockenzeiten von 40 h für 38 mm Weichholz bei Trocknungstemperaturen unter 100 °C.
2002 Holzfeuchtebestimmungen durch neuartiges Verfahren mit Hilfe von Gewichtsmessung der gesamten Trocknercharge.
2002 Automatisierung von Luftleitblenden zur Reduzierung von Beschickungszeiten und Erhöhung der Betriebssicherheit.
2002 ECOVENT-II-System im Großsägewerk ermöglicht thermische Energieeinsparung von bis zu 8%.
2003 Jahresproduktion steigt auf über 170 Einheiten.
2004 Schnelltrockner der Typenreihe ACT/UHT mit TURBOVENT-System mit 20% erhöhter Leistung bei unveränderter elektrischer Anschlussleistung.
2004 Jahresproduktion steigt auf 240 Anlagen.
2004 ECO-VENT II der neuesten Generation erlaubt bis zu 12% niedrigeren Thermischen Energieverbrauc bei gleichzeitiger Reduzierung der Geräuschemission.
2004 Automatisierung von Torsystemen für schnellere und sichere Torbedienung.
2004 Schnelltrockner der Typenreihe UHT II erreichen Trockenzeiten von 6–7 h für 40 mm Weichholz.
2005 Inbetriebnahme der neuen Fertigunghalle mit 7000 m2 Fertigungsfläche und einer Jahreskapazität von 500 Anlagen.
2005 Computerregelung MM8000 mit industrieller Hard- und Software ermöglicht Service-Autonomie der MAHILD Kunden.
2005 Weiterentwicklung der Aerodynamik für gleichmässigere Luftgeschwindigkeiten im Trockner es entsteht das UNI-VENT-System.
2005 Die ersten Flüstertrockner der neuen Typenreihe MAHILD MH 2000 “LOW NOISE” werden in Betrieb genommen. Extrem niedrige Geräuschemission und höchste Wärmedämmwerte zeichnen diese Typenreihe aus.
2005 Trockner aller Typenreihen können in der Version MH 2000 “AIR” geliefert werden. Höhere Luftgeschwindigkeit ermöglicht bis zu 40% schnellere Trocknung.
2006 Die zweite Anlagengeneration der Typenreihe TMT II für die Temperaturbehandlung von Holz wird in Europa und in Südamerika eingeführt. Die Anlagen können, falls erwünscht, ohne Kesselanlagen betrieben werden.
2006 Das neue Regelsystem MM4100 mit KLIMA-MULTIMESSUNG wird auch in Europa erstmals eingesetzt.
2006 Neue Generation der Ultrahochtemperaturkammern, Typ MH 2000 UHT ST ermöglicht deutliche Energieeinsparungen, noch schnellere Trocknung und extrem niedrige Wartungsintervalle.
2006 Markteinführung des richtungsweisenden Regelsystems MM 8500, ausgerüstet mit:
  1. automatischer Trocknungsführung
  2. drahtloser Holzfeuchtemessung
  3. Gewichtmessung nach dem Darrfeuchteprinzip
2006 Neues vollautomatisches, computergesteuertes Blechbearbeitungszentrum geht in Betrieb und ermöglicht schnelle, flexible, “just-in-time” Produktion. Der Einsatz noch hochwertigerer Materialien mit größeren Festigkeitswerten wird dadurch möglich.
2006 Neues Trocknungsverfahren für imprägnierte Hölzer wird in den Markt eingeführt.
2007 Computergesteuerte Profilblech–Walzstraße nimmt Produktion auf.
2007 High-pressure DUO-FAN Belüftungssystem setzt neue Maßstäbe für Energieverbrauch und wirtschaftliche Holztrocknung.
2008 Einführung von Großraumkammern in vollständiger Edelstahlkonstruktion für extreme Anwendungsfälle.
2008 Abgasreinigungsverfahren für TMT Prozesse mit thermischer Wiederverwendung der anfallenden Wärmeenergie.
2009 Erste Holzmodifizierungkammern vom Typ MAHILD TMT40 in Containerversion geht erfolgreich in Betrieb.
2009 Holzfeuchtemessung nach dem Zonenprinzip wird eingeführt. Pro Zone wird die Durchschnittsfeuchte mehrerer Kubikmeter Holz ermittelt.
2010 Holzfeuchtemessung nach dem Folgeprobenprinzip mit Hochpräzisionswaagen innerhalb der Trockenkammer für Einzelprobestücke oder aber komplette Kammerchargen.
2010 Entwicklung und Bau von erdbebensicheren Großraumtrocknern für Regionen mit höchster Erdbebenbelastung.
2010 ECOVENT DUPLEX mit verdoppelter Wärmerückgewinnungskapazität.
2011 FLEXPRESS Spannsystem zur Minimierung von Deformationen der obersten Bretter im Stapel.
2011 CONTRAFLOW Durchlauftrockner mit gegenläufiger Beschickung mit konstanter Wärmeabnahme, vollständiger Wiederverwendung der Abluftenergie, Produktionsleistung bis 150 000m³ p.a. .
2011 ECOVENT SOLAR Kombination aus dem bewährten ECOVENT System und mit zusätzlicher Nutzung der Sonnenergie.
2011 Neuartiges automatisches Schweißverfahren zum Rohrleitungsschweißen nach allen gängigen weltweiten Schweißnormen (BS,ANSI,DIN,ISO etc.)